The most powerful tool I have found is utilizing the operators knowledge. Laying out clear. KPI’s and getting their input on how to improve. With minimal lean training they can find correct path and have skin in the game to sustain improvements.

Los principios Lean siempre pueden ser adoptados, sin embargo el modelo del Sistema de Producción Toyota a través de sus principios marca como principio rector el involucramiento de la alta dirección sin este nada puede ser llevado acabo y solo se quedaran en buenos deseos, me ha tocado ver en mi experiencia varios Directores que aceleradamente atacan los desperdicios como bomberos, sin ejecutar una estrategia enfocada en el involucramiento de toda su línea de mando y facultarnos, pedimos mejoras o Kaizen sin saber que es.

La aplicación de los principios LEAN son claves para aumentar la eficiencia en la producción en cadena, contando para ello con varias herramientas básicas y el comienzo de toda optimización de este tipo de líneas, como las 5S, eliminación del desperdicio, modificación del puesto de trabajo (forma de U, one piece flow...), así como un correcto balanceo de cargas de trabajo entre los distintos operarios de una misma línea.

Dans un premier temps il faut faire parler le terrain. Les opérateurs auront, naturellement, des actions d'améliorations Quick-Win. Ensuite, déployer les standards de l'Excellence Opérationnelle, et former les managers et opérateurs au LEAN. Déployer des outils pour vous aider à gagner en stabilité, robustesse et fluidité (Management Visuel, Matrice auto-qualité, automatisation, ...). Dans toutes les étapes, intégrer pleinement vos équipes.

Go to the Gemba. Involve the team members who do the work daily & center them around data & facts/KPI's. Measure progress. Celebrate wins & losses. Be flexible--most times the answer is not what you were thinking--listen to the team members & incorporate their thoughts & efforts.

L’automatisation nécessite des processus stabilisés. Il est essentiel que votre atelier et vos matières premières soient soumis à des conditions uniformes. Cela implique de mettre en place des démarches qualité rigoureuses avec vos fournisseurs afin de garantir que les produits en amont respectent des processus bien définis et constants. Dans le cas de très petites séries, l’automatisation peut exiger un temps considérable pour le réglage et la stabilisation de l’ensemble des paramètres du processus, ce qui peut s’avérer économiquement peu rentable. Il est donc crucial de bien prendre en compte tous ces éléments dans votre analyse !

La culture et la compréhension globale du processus, ainsi que de ses enjeux, sont essentielles pour chaque opérateur. Au lieu de simplement leur fournir des solutions, je crois qu'il est important de leur apprendre à développer leurs compétences. L’opérateur est au cœur de toute amélioration et joue un rôle actif dans celle-ci. Sans un respect approprié et une formation de qualité pour les opérateurs, je sais qu'il est illusoire d'attendre un engagement de leur part ou des progrès significatifs. Je tiens à exprimer ma gratitude envers tous les opérateurs qui contribuent à l’amélioration de notre monde.

El primer paso antes de tomar ninguna decision al respecto debe de ser realizar una toma de datos exhaustiva. El segundo paso tendria que ser el análisis de estos datos, ya que hay que determinar el origen del problema en la velocidad de produccion, ya que puede tener causas muy diversas, como puede ser: - Problemas de calidad o retoque - Paradas continuas por averias - Paradas asociadas a falta de piezas o problemas logisiticos - Falta de estandar en el metodo de trabajo - U otras posibilidades diferentes Dependiendo de la causa, la estrategia a implementar debe ser diferente.

Prove it in the data. Metrics/KPI's take away the emotional argument and help align current needs & future growth. Simulations can help the learning process while not impacting throughput.

L’organisation du travail est primordiale. Il est crucial de revenir à l’essentiel en définissant clairement le début et la fin de chaque tâche. Il convient également d’optimiser les intrants, éventuellement en sous-traitant certaines étapes, ainsi que les extrants pour améliorer les tâches suivantes. Une fois le périmètre établi, nous pouvons mettre en place des outils de suivi de production afin de favoriser l'amélioration continue. Dans un processus de production en série, l’identification des temps de machine et des temps opérateurs est essentielle pour entreprendre des démarches visant l’excellence opérationnelle. Teeptrak est un outil simple et très efficace pour la collecte et l’analyse de données de production.

Many years ago I was asked to design a material handling supermarket for inventory access and replenishment. I presented my design to the material handling team--they hated it. I could have pushed back and forced my idea onto them but I listened to them, gave them ownership of the design, and they created something for themselves which worked perfectly. I learned that I should have included them from the beginning as it would have enabled them to instantly foster the culture of continuous improvement.